热交换器 -空气-空气热回收部件检测
空气-空气热回收部件检测核心项目
一、 核心热工性能检测
- 显热交换效率： 在规定的测试工况（特定风量、进风温湿度）下，测量新风获得（或排出）的显热量与理论最大可交换显热量的百分比。反映回收温度的能力。
- 全热交换效率： 在规定的测试工况下，测量新风获得（或排出）的总能量（显热+潜热）与理论最大可交换总能量的百分比。反映同时回收温度和湿度的能力。
- 焓交换效率： 常用作全热交换效率的等效表述。
- 温度交换效率： 常用作显热交换效率的等效表述。
- 效率与风量关系： 在不同风量下测试效率的变化趋势，绘制效率-风量曲线，评估其在实际变风量系统中的适应能力。
- 效率与压差关系： 测量排风侧与新风流路间不同压差（模拟实际系统不平衡）对热交换效率的影响，评估其对系统压力的敏感性。
二、 空气动力性能检测
- 额定风量下压力损失： 在额定风量下，分别测量新风侧和排风侧空气流经热回收部件所产生的压力降（阻力）。直接影响风机能耗。
- 压力损失-风量特性曲线： 测量不同风量下新风侧和排风侧的压力损失值，绘制特性曲线，为系统风机选型提供依据。
三、 空气泄漏检测
- 内部交叉泄漏率： 测量在压差作用下，通过芯体内部密封不良处从排风侧泄漏到新风侧（或反之）的空气量占额定风量的百分比。影响新风质量和回收效率的准确性。
- 外部泄漏率： 测量在压差作用下，空气从芯体外部框架或连接处泄漏到环境或反之的空气量占额定风量的百分比。影响系统风量平衡。
- 泄漏率与压差关系： 测量不同压差下的泄漏率变化情况。
四、 空气流路密封性检查
- 目视与手动检查： 对新风通道与排风通道之间的物理隔离结构（如隔板、密封条、粘合剂等）进行仔细检查，确认无明显破损、开裂、脱胶或安装不到位等可能导致旁通泄漏的缺陷。
- 材料相容性检查： 确认密封材料与流经空气及可能存在的冷凝水长期接触下的相容性和耐久性（虽非直接测试项目，但需评估）。
五、 凝结水与排水检测
- 凝露产生观察： 在低温高湿（模拟寒冷气候或夏季制冷除湿后排气）的测试工况下连续运行，观察热回收部件内新风侧（或排风侧）表面是否产生凝露，及其分布情况。
- 排凝露水能力测试： 在产生凝露的工况下运行，检查凝露水是否能被有效收集并顺畅排出部件外部，无积水或倒灌现象。测量排水速率或检查排水装置的通畅性。
- 冻融耐受性测试（针对寒冷地区）： 模拟凝露水在芯体内结冰再融化的循环过程，检测多次冻融后芯体材料（特别是亲水涂层或吸湿材料）是否开裂、粉化、脱落，以及结构密封是否失效，性能是否显著下降。
六、 结霜与除霜性能检测（针对显热回收或特定全热回收）
- 结霜临界工况测试： 在低温低湿度的新风与较高湿度排风条件下运行，确定芯体表面开始结霜的临界温度和湿度条件。
- 除霜功能与效果验证（如适用）： 对于带主动除霜（如风阀旁通、电加热、热气旁通）的部件，测试其除霜启动逻辑是否合理，除霜过程是否有效融化霜层且不损伤芯体，除霜后性能是否能恢复，以及除霜能耗。
- 结霜对性能影响： 测试芯体表面结霜后，其风量、阻力、热交换效率的变化程度。
七、 材料与耐久性相关检测（部分项目可参考材料测试报告）
- 材料耐腐蚀性： 评估芯体材料（金属箔、特殊聚合物、吸湿材料等）及框架材料对空气中常见腐蚀性成分（如盐雾、二氧化硫、挥发性有机物）的耐受能力。
- 材料耐老化性： 评估长期运行下，受温度、湿度、气流冲刷等因素影响，材料是否易脆化、变形、降解或滋生微生物（霉变）。
- 防火性能： 验证芯体材料和整体结构满足相关防火安全标准要求的等级（如阻燃性、产烟量、烟毒性等）。
- 抗菌防霉性能（对特定材料）： 对于吸湿性或多孔性材料，评估其抵抗微生物滋生能力或抗菌处理的有效性。
八、 电气安全检测（如适用）
- 绝缘电阻测试： 对内置电加热除霜元件的部件，测试带电部件与外壳间的绝缘电阻，确保符合安全要求。
- 接地连续性测试： 验证保护接地导线的可靠性。
- 耐压强度测试： 测试带电部件与外壳间承受规定交流高压的能力。
执行要点：
- 标准化测试环境： 检测通常在符合要求的测试台或风洞内进行，严格遵循相关性能测试标准对工况（温度、湿度、风量、压差）、测点布置、仪器精度、计算方法的规定。
- 模拟实际状态： 测试状态应尽可能模拟部件在通风系统中的真实安装和工作状态（竖直安装、接管方式等）。
- 代表性样品： 被检测部件应代表批量生产水平。
- 综合评估： 需结合所有检测项目的结果，综合评价部件的热回收性能、阻力特性、密封可靠性、长期耐久性及安全性，判定其是否满足设计要求和应用场景。
通过系统性地执行以上检测项目，能够全面掌握空气-空气热回收部件的性能特性与质量状况，为设备选型、系统设计、安装调试和运行维护提供坚实的技术依据，最终保障通风系统实现预期的节能目标与可靠运行。