供暖和供水设施用固定循环泵检测

供暖和供水设施用固定循环泵检测要点

固定循环泵是供暖（如锅炉系统、区域供热管网）及供水（如生活热水循环、加压供水）系统中的核心动力设备，其运行状态直接影响系统的效率、能耗、可靠性与安全性。定期规范的检测是保障其长期稳定运行、节能降耗、预防故障的关键环节。以下是检测工作的重点内容，核心聚焦于检测项目：

核心检测项目详解：

1. 运行状态直观检查：

   • 视觉检查：
     • 泄漏检查： 仔细检查泵体各密封处（轴封/机械密封、进出口法兰、端盖、泄水阀接口等）、连接管路、阀门及仪表接口是否有液体（水或油）渗漏、滴漏或喷射状泄漏痕迹。特别注意轴封处是否有过多液体溢出或干燥迹象（干运转风险）。
     • 外观状态： 观察泵体、电机外壳、底座等有无严重的锈蚀、变形、裂纹、油漆剥落等物理损伤。
     • 连接状态： 确认地脚螺栓、进出口法兰螺栓、电机与泵连接螺栓等紧固件是否齐全、有无松动、锈蚀或明显变形。
   • 听觉检查 (噪音)：
     • 运行噪音： 在泵稳定运行时，于不同方位（特别是靠近泵体、电机、联轴器部位）仔细倾听。判断噪音类型（均匀嗡嗡声、尖锐摩擦声、低沉轰鸣声、周期性敲击声、啸叫声等）和强度是否异常。异常噪音通常指示轴承损坏、气蚀、叶轮不平衡、轴弯曲、摩擦、联轴器不对中等问题。
   • 触觉检查 (温度/振动)：
     • 轴承温度： 在安全前提下，用手背（或使用便携式点温仪）感知驱动端（DE）和非驱动端（NDE）轴承壳体温度。异常过热（显著高于环境温度或系统水温）可能表明润滑不良、轴承损坏、过载或对中不良。
     • 泵体电机温度： 检查泵壳、电机壳体温度分布是否均匀，是否存在局部过热点。
     • 振动手感： 用手轻触泵体、电机、底座的不同位置（轴向、径向、垂直方向），初步感受振动幅度和冲击感是否过大、是否平稳。严重振动通常关联机械故障。

2. 机械性能检测：

   • 振动测量： 使用便携式测振仪（建议使用符合行业通用要求的设备），按泵的轴承座（驱动端和非驱动端）、泵壳（进出口方向）、电机轴承座（驱动端和非驱动端）、底座等关键测点，在泵稳定运行于额定工况（或常用工况）下测量振动速度（mm/s RMS）或加速度值。比对行业通用的振动烈度分级标准或泵设备制造商提供的限值，判断是否超标。重点分析振动频谱特征以辅助故障诊断（如不平衡、不对中、轴承故障频率、叶片通过频率等）。
   • 对中检查： 对于采用弹性联轴器连接的泵机组，使用激光对中仪或百分表对联轴器的径向偏差（偏移）和角向偏差（角度）进行精确测量。确保冷态和热态（如有条件）下的对中精度符合设备制造商或通用工程规范要求。严重不对中是磨损和振动的常见诱因。
   • 轴串动量检查： 对于某些特定设计的泵，可能需要检查转子的轴向窜动量是否符合规定范围（通常很小），过大或过小都可能存在问题。

3. 电气安全与性能检测：

   • 绝缘电阻测量： 断开泵电源并可靠放电后，使用500V或1000V绝缘电阻测试仪（兆欧表），测量电机绕组（相间及每相对地）的冷态绝缘电阻值。其值应显著高于最低安全要求（通常规定不小于1 MΩ），低绝缘电阻是严重的安全隐患。
   • 接地连续性检查： 使用低电阻测试仪（欧姆表）验证泵电机外壳、金属底座与系统接地干线之间的连接电阻是否足够低（通常要求小于0.1 Ω或符合当地电气规范），确保有效接地，防止触电。
   • 接线端子检查： 断电后打开接线盒，检查电源线、端子排连接是否牢固、无松动、无烧蚀痕迹、无过热变色（氧化）、绝缘无破损。接线应符合规范，线号清晰正确。
   • 运行电流测量： 在泵稳定运行于额定工况或常用工况下，使用钳形电流表测量三相运行电流。比对电机铭牌额定电流值，检查三相电流是否平衡（不平衡度通常在允许范围内，如<10%），实际电流是否接近或低于额定值。异常电流（过高、过低、严重不平衡）可能反映泵负载异常（堵塞、气蚀）、电气问题（电压不平衡、缺相、绕组故障）或泵效率低下。

4. 水力性能与效率评估 (有条件时进行)：

   • 流量测量： 在系统管道合适位置（如预留测压孔、临时安装超声波流量计），测量泵在特定工况下的实际流量（m³/h）。
   • 扬程测量： 使用精度足够的压力表或压力变送器，在泵进出口尽可能靠近法兰的直管段上（符合测量要求），测量进口压力（避免负压）和出口压力（表压），计算实际扬程（出口压力 - 进口压力 + 静压差 + 动压差，单位：米）。
   • 功率测量： 使用便携式功率分析仪或电能表，测量泵电机输入的实际电功率（kW）。
   • 效率计算： 将实测流量(Q)、扬程(H)、输入功率(P_in)代入公式计算泵的实际运行效率（η = (ρ * g * Q * H) / (P_in * 1000) * 100%），其中ρ为流体密度，g为重力加速度。对比泵的设计效率曲线或制造商承诺值，评估其运行能效状态。效率显著下降通常意味着内部磨损（叶轮、口环）、堵塞或选型不当。

5. 控制系统与保护功能验证：

   • 启停控制： 模拟或实际测试泵在系统控制信号（如温度、压力、液位信号）作用下的自动启停功能是否正常、响应及时。
   • 保护功能： 模拟故障条件（如有条件且安全），验证过载保护（热继电器、电机保护器）、缺相保护、干运转保护（若有）等安全保护装置是否能可靠动作切断电源。
   • 仪表指示： 检查泵就地压力表、温度计（如有）等仪表是否完好、指示是否清晰准确。

6. 润滑与密封检查：

   • 润滑油脂状态： 对于脂润滑轴承，检查注油嘴是否完好、无堵塞，旧油脂是否有乳化、变色、硬化、含有金属屑等异常。按规定周期和牌号补充或更换润滑脂，避免过多或过少。
   • 润滑油状态： 对于油润滑轴承（较少见），检查油位、油质（颜色、粘稠度、有无乳化、杂质）、油温。按需补充或更换合格润滑油。
   • 轴封状态： 结合泄漏检查，评估机械密封或填料密封的状况。记录泄漏量是否在允许范围内（微渗属正常，滴漏需关注，线流需处理）。检查填料压盖松紧度是否适中（允许少量泄漏用于润滑冷却）。

检测注意事项：

• 安全第一： 检测前必须确保设备已断电、隔离、泄压、冷却至安全温度，并严格执行上锁挂牌程序。电气检测需由具备资质人员进行。
• 工况稳定： 检测应在系统工况尽可能稳定（流量、压力波动小）的状态下进行，尤其是振动、电流、性能参数的测量。
• 规范操作： 使用经校准合格的检测仪器仪表，严格按照仪器说明书和检测规范操作。
• 详细记录： 系统、规范地记录所有检测项目的数据结果、观察现象、环境条件（日期、时间、温度、系统压力/温度设定值等）。拍照记录异常点。
• 基准比对： 将本次检测结果与泵出厂数据、上次检测数据、设备制造商提供的维护标准或行业通用标准进行比对。
• 综合判断： 结合各项检测结果进行综合分析，避免孤立看待单一指标。轻微的异常可能需要持续监测，显著的异常则需安排维修。
• 及时处理： 对于检测中发现的严重安全隐患（如严重泄漏、异常高温、剧烈振动、绝缘失效）应立即停止设备运行并上报处理。

通过系统性地执行以上检测项目，可以全面掌握固定循环泵的健康状况，及时发现潜在隐患，有效指导维护保养工作，最大程度保障供暖和供水系统的安全、稳定、高效运行，延长设备使用寿命，降低运行成本。