水泥工业用旋流式立筒预热器检测
水泥工业用旋流式立筒预热器检测要点
旋流式立筒预热器是现代水泥窑系统的核心热交换设备之一，其性能优劣直接影响系统热效率、熟料产量、能耗及运行稳定性。为确保其长期、高效、安全运行，进行系统、专业的检测与评估至关重要。检测工作应重点关注以下项目：
一、 结构完整性检测
- 筒体外观检查：
- 全面检查筒体外表面，重点寻找是否存在局部变形（凹陷、鼓包）、裂纹（尤其是焊缝及热应力集中区）、严重锈蚀或减薄区域。
- 观察保温层是否完好、无大面积脱落。
- 筒体几何尺寸检测：
- 椭圆度测定： 在筒体不同高度截面上，测量多个方向的外径，计算其椭圆度，判断筒体是否因热应力或载荷发生严重扭曲变形。
- 垂直度检测： 检测筒体整体的垂直度偏差，确保气流顺畅。
- 法兰连接检查： 检查各级旋风筒之间、各级旋风筒与立筒之间连接法兰的平整度、螺栓紧固情况及密封状况。
- 支撑结构检查：
- 检查塔架、支撑平台、支柱等承载结构，观察有无明显变形、裂纹、开焊、严重锈蚀或基础沉降迹象。
- 内衬（挂片）状态宏观检查：
- 通过人孔门，借助强光手电或工业内窥镜，初步观察各级旋风筒内部挂片（耐火衬里）的整体情况，有无大面积缺失、明显脱落痕迹或严重磨损区域。
二、 耐火材料状态检测
- 内衬厚度测量：
- 使用专用测厚仪（如超声波测厚仪配合适当的耦合剂），在各级旋风筒锥体、直筒段、出口蜗壳、下料管等关键易磨损部位，多点测量剩余耐火材料厚度。与设计厚度或上次测量值对比。
- 内衬破损与脱落检查：
- 详细检查内衬表面，寻找并记录裂纹（特别是贯穿性裂纹或网状裂纹）、剥落、掉砖、孔洞、熔洞以及冲刷侵蚀凹坑的位置、范围和深度。
- 重点检查旋风筒入口、锥体部位、下料管拐弯处、物料冲刷面。
- 内衬锚固件检查：
- 检查耐火砖或浇注料内衬中的金属锚固件（如Y型钉、V型钉）是否暴露、烧损、变形、断裂或严重锈蚀。
- 密封性检查：
- 检查耐火材料层本身及砖缝、膨胀缝的密封性，是否存在明显的窜风通道或漏料点。
三、 气流与下料系统检测
- 各级旋风筒进出口风管检查：
- 检查风管外形有无变形、磨损、漏风点（冒灰、发红）。
- 检查内部耐磨衬里状态（厚度、破损）。
- 下料系统检查：
- 下料管： 检查下料管本体有无变形、烧损、漏料；内部耐火衬里磨损情况；检查翻板阀（锁风阀）的阀板、轴、轴承磨损程度，动作是否灵活到位，配重调整是否合理，密封效果如何。
- 撒料装置： 检查撒料筐、撒料板或撒料箱的完整性，是否存在烧损、变形、堵塞、严重磨损。评估其撒料效果是否均匀。
- 内部气流通道检查：
- 观察各级旋风筒内部，尤其是涡壳入口、导流板、下料管插入口等区域，是否存在严重挂料、结皮堵塞，阻碍气流或物料流动。
- 检查立筒内部是否存在严重结皮或物料堆积。
四、 热工性能与运行状态检测（通常结合运行数据分析）
- 温度分布测量：
- 在预热器不同高度（各级旋风筒进出口、立筒关键截面）的预留测点，使用热电偶测量气体温度和（如果可能）物料温度，分析温度梯度是否合理。
- 压力分布测量：
- 测量各级旋风筒进出口、立筒关键截面的气相静压，绘制系统压力分布曲线。分析压力损失是否异常增大，判断堵塞、漏风或结构变形风险。
- 气体成分分析：
- 在关键位置（如C1出口）实时取样分析O2、CO等气体成分含量，判断系统漏风情况和燃烧状况。
- 物料滞留时间估算：
- 结合系统结构、风量、下料量等参数，分析物料在预热器内的停留时间是否符合设计要求。
- 系统阻力分析：
- 计算整个预热器系统或各独立级的阻力，与设计值或历史良好值对比，判断系统通畅性。
五、 控制系统与仪表检测
- 温度、压力仪表校验：
- 检查热电偶、压力变送器等关键仪表的安装位置是否松动、损坏。
- 校验仪表读数准确性（可在停窑时进行离线校准）。
- 执行机构检查：
- 检查翻板阀气缸或执行器动作是否正常，反馈信号是否准确。
- 报警与联锁测试：
- 验证关键参数（如C1出口温度、压力）的高温、低压等报警设定值是否合理，报警功能是否有效。
六、 安全防护设施检测
- 平台、爬梯、护栏检查：
- 检查巡检通道、操作平台、钢梯是否稳固、完好，护栏高度是否符合安全规范，有无锈蚀损坏。
- 防坠落设施：
- 检查人孔门盖板、吊装口盖板等是否牢固可靠。
- 耐火材料防塌落装置：
- 检查内部的防塌落网或锚固结构是否完好有效。
- 通风与照明：
- 评估内部检修空间的通风条件是否满足安全要求，照明是否充足。
结语 对旋流式立筒预热器进行全面细致的检测，是保障水泥窑系统高效、稳定、长周期、安全运行的基础。检测工作应制定详细计划，结合目视检查、仪器测量、运行数据分析和必要的内窥检查等多种手段。及时发现结构隐患、耐火材料劣化、系统堵塞、漏风等问题，可为后续的维护、修理或更换决策提供关键依据，有效避免非计划停窑，最大限度地提升系统的综合经济效益。检测记录应详实、准确，并作为设备健康档案的重要组成部分。