水泥工业用单筒冷却机检测

水泥工业单筒冷却机检测要点（重点关注检测项目）

一、 机械结构与运行状态检测

1. 筒体检测：

   • 筒体变形测量： 检测筒体直线度（径向圆跳动）、同轴度，识别弯曲、椭圆化变形。常用方法：激光对中仪、钢丝拉线法、百分表测量。
   • 筒体厚度检测： 使用超声波测厚仪定期测量筒体关键部位（特别是高温段、焊接接口附近、支撑区域）的壁厚，评估腐蚀和磨损程度。
   • 焊缝检查： 目视检查筒体纵缝、环缝及修补焊缝，必要时进行无损检测（如渗透检测、磁粉检测、超声波探伤），查找裂纹、未焊透等缺陷。

2. 衬板与扬料装置检测：

   • 衬板磨损量检查： 停机入窑检查各段衬板（尤其是高温段扬料板）的磨损、变形、断裂、脱落情况，测量关键位置剩余厚度。
   • 扬料装置完整性检查： 确认扬料板（如角钢、槽钢、格子板等）的形状、角度、分布是否合理，有无严重烧损、变形、脱落或堵塞。
   • 衬板螺栓检查： 检查固定螺栓的紧固状态，有无松动、断裂、烧损，螺母是否锁紧（尤其注意防松措施有效性）。

3. 轮带（滚圈）与托轮装置检测：

   • 轮带表面状态检查： 观察轮带外圆表面磨损是否均匀，有无严重剥落、掉块、龟裂、热疲劳裂纹。测量轮带截面直径变化。
   • 轮带垫板与挡块检查： 检查垫板磨损、焊缝情况，挡块是否完好、焊接牢固。
   • 托轮表面状态与接触检查： 检查托轮外圆表面磨损状况、接触印痕是否均匀连续（宽度、位置），有无表面剥落、裂纹、异常磨损（如凹槽、台阶）。
   • 托轮轴瓦测温与润滑检查： 运行中测量托轮轴瓦温度是否在允许范围内。检查润滑油油位、油质（定期化验）、油路是否畅通，润滑点供油情况。
   • 轮带与托轮相对位置测量： 测量轮带在托轮上的轴向位置，检查是否跑偏。必要时调整托轮轴线。

4. 传动系统检测：

   • 大小齿轮啮合检查： 检查齿面磨损（点蚀、剥落、塑性变形）、裂纹、断齿情况。测量齿侧间隙、顶隙是否符合要求。确认啮合接触斑点（位置、面积）是否合格。
   • 齿轮润滑检查： 确认喷射润滑或油浴润滑系统工作正常，油量、油压、油质合格。
   • 减速机运行检测： 监测运行振动、噪音、各轴承及油池温度。定期检查润滑油状态（油位、油质化验）。
   • 联轴器检查： 检查柱销、弹性元件磨损、老化情况，对中精度是否良好。
   • 电机运行检测： 监测电流、温升、振动、噪音。

5. 支撑与密封装置检测：

   • 挡轮状态检查： 检查推力挡轮（或液压挡轮）的接触面磨损、轴承状况、运行是否灵活，推力方向及受力是否正常。液压挡轮检查油缸、油路、压力。
   • 窑头/窑尾密封检查： 检查密封装置（鱼鳞片式、石墨块式、气缸式等）的磨损、变形、完整性，弹簧压紧力是否足够，活动部件是否灵活，漏风、漏料情况。重点检测动静环间隙。

二、 热工性能与效率检测

6. 耐火材料检查：

   • 耐火砖/浇注料状况检查： 停机入窑检查各段耐火材料（尤其高温区）的侵蚀、剥落、松动、掉砖、裂纹、结圈情况。测量剩余厚度（敲击听音、钻孔、激光扫描等方法）。
   • 锚固件检查： 检查耐热钢锚固件（如“Y”型钉）有无烧损、变形、断裂。

7. 温度分布测量与控制：

   • 筒体表面温度扫描： 使用红外热像仪沿筒体长度和圆周方向扫描外表面温度分布，识别局部过热区域（可能预示衬板脱落、耐火材料损坏或内部结圈）。
   • 关键点温度监测： 监测窑头出料温度、各段筒体表面温度（固定点热电偶）、热风出口温度等关键工艺温度参数是否在设定范围。
   • 熟料温度测量： 在冷却机出口多点测量熟料最终温度，评估冷却效率。

8. 风量与风压检测：

   • 冷却风量测定： 在主风机入口或出口管道测量冷却风总量（皮托管、热式风速仪等）。
   • 各室/段风量分配检查： 如有分区供风，测量各支管风量，评估风量分配合理性。
   • 系统风压测定： 测量风机进出口压力、关键部位（如窑头罩）负压，分析系统阻力变化。

9. 漏风检测：

   • 系统漏风排查： 重点检查窑头/窑尾密封处、人孔门、检修门、观察孔、膨胀节、管道法兰连接处、收尘器灰斗及卸料阀等部位的漏风情况（可用烟雾测试、风速仪、红外测温辅助判断）。

三、 安全与附属系统检测

10. 安全防护装置检查：
    • 确认所有旋转部位防护罩完好、牢固。
    • 检查急停开关、限位开关（如挡轮限位）功能是否正常有效。
    • 检查爬梯、平台、护栏是否牢固合规。

11 润滑系统检查： * 全面检查主减速机、托轮轴承、传动轴承、挡轮轴承等所有润滑点的润滑系统（稀油站、油泵、过滤器、冷却器、管路、分配器）工作状态是否正常，有无泄漏。

12. 冷却水系统检查 (如有)：
    • 检查托轮轴瓦、减速机油冷却器等冷却水管的通畅性、流量、进出水温差，有无泄漏。

四、 性能与系统联动检测

13. 冷却效率综合评估：

    • 结合熟料出料温度、二次风温、三次风温、废气温度、系统电耗等数据，计算冷却热效率（回收热能/熟料带入热量）。
    • 观察熟料颗粒状况（粒度分布、红芯熟料比例）。

14. 系统联动检查：

    • 检查与单筒冷却机相关的工艺连锁（如窑速与冷却机转速的匹配、风机风压/风量与窑况的匹配）是否正常有效。
    • 检查与后续设备（如熟料输送、破碎机、收尘器）的衔接是否顺畅。

检测周期与方法说明：

• 运行中检测： 温度、振动、电流、噪音、润滑参数、密封状况等需进行日常及定期巡检与在线监测。
• 停机检测： 筒体变形、厚度、焊缝、衬板、耐火材料、齿轮啮合、轮带托轮表面等项目的详细检查，通常需结合计划检修或大修进行。目视检查、敲击检查是最基本手段，配合精密仪器（激光对中仪、测厚仪、热像仪、振动分析仪、无损探伤设备等）获取量化数据。
• 检测频率： 根据设备重要性、运行状况、历史故障记录等因素制定，通常日常巡检每日进行，关键参数在线监测连续进行，全面停机检查每1-3年或根据检修计划进行。

总结： 单筒冷却机的检测是一个涵盖机械、热工、电气、安全的系统工程。以上检测项目是保障其高效、长寿、安全运行的基础。务必建立完善的检测制度，利用科学的方法和工具，及时发现并处理隐患，优化操作参数，以实现节能降耗、稳定生产和延长设备寿命的目标。具体检测计划和项目侧重需依据设备实际状况和生产需求灵活调整。