箱包五金配件 箱走轮检测
箱包五金配件之箱走轮检测要点
一、 物理性能检测
- 尺寸精度： 测量轮子直径、宽度、轴孔孔径及安装孔位尺寸，确保与设计图纸及箱体匹配公差符合要求。
- 外观质量： 检查轮体表面（塑料/橡胶）是否光滑平整，有无毛刺、缩水、气泡、杂质、变形、污渍、色差等缺陷；金属部件（如轮轴、支架）应无锈蚀、镀层剥落、划伤等。
- 静态负重能力： 将轮子固定在测试台上，在垂直于轮轴方向施加规定倍数的额定负载（如数倍于箱包最大载重），保持规定时间（通常数小时至数十小时），检测轮体是否破裂、支架是否变形、轴承是否失效。
- 装配牢固度： 测试轮子与轮架、轮架与箱体的连接强度。施加规定的扭矩或拉力，确保连接件（如铆钉、螺丝）不松动、不脱落、不断裂，轮架无不可接受的变形。
- 轮面硬度： 使用硬度计（如邵氏硬度计）测量轮面（特别是橡胶/TPR轮）的硬度值，确保符合设计要求，影响推行顺滑度、抓地力及耐磨性。
- 轮轴转动灵活性/阻力： 测量轮子空载自由转动时的启动力矩和滚动阻力矩，评估轴承或轴套的顺畅程度。
二、 耐用性及疲劳测试
- 线性行走测试： 将装有被测轮子的测试箱体置于平坦的测试轨道或跑步机上，加载额定负重，进行规定里程（常为数公里至数十公里）的直线行走测试。监测轮子磨损情况（直径减小量、表面磨痕）、噪音水平、温升、转动顺畅度保持性以及有无开裂、脱落。
- 转向/旋转测试： 模拟箱包转向操作。让测试箱体在加载额定负重下，频繁进行规定角度（如90度、180度）的转向推拉或原地旋转测试。重点考察轮架抗扭强度、轮轴承受复杂载荷的能力、转向灵活性及轮体磨损均匀性。
- 障碍通过测试： 让加载额定负重的测试箱体反复通过特定高度和类型的障碍物（如减速带、小台阶、缝隙、石子路）。考察轮子（尤其是万向轮）的避震性能、抗冲击能力、轮体坚韧度及支架结构强度，观察有无碎裂、变形、脱落。
- 跌落/冲击测试： 模拟箱包跌落或强力撞击场景。将装有轮子的箱体或轮架模块从规定高度（如数十厘米）以特定角度跌落至硬质地面，或在轮子直接受到冲击载荷后，检查轮体、支架、轴承、连接件是否损坏。
三、 环境适应性测试
- 高低温耐受性： 将轮子或装有轮子的箱体置于高温（如+60°C以上）和低温（如-20°C以下）环境中存放规定时间，然后进行负重推行性能测试或跌落冲击测试。考察轮体材料（塑胶、橡胶）是否变脆、开裂、软化、变形，润滑脂是否失效导致转动不畅。
- 温湿循环测试： 让轮子经历温度、湿度交替变化的循环测试，评估材料在环境变化下的稳定性和抗老化能力。
- 耐化学品/污染测试： 将轮面接触常见化学品（如机油、清洁剂、盐水）或污染物（如尘土、泥浆）后，观察材料是否被腐蚀、变色、溶解或过度磨损，性能是否下降。
四、 结构安全与功能
- 锐利边缘与尖端测试： 检查轮子、支架所有外露部位是否符合安全标准，确保无可能划伤用户或损坏物品的锐利边缘或尖端。
- 刹车功能测试（如适用）： 若轮子带刹车装置，需测试刹车操作的便捷性、制动的可靠性（刹停后箱体是否牢固不动）、锁止/解锁的清晰手感以及耐久性。
- 轮子摆动/间隙测试： 检测轮子轴向和径向是否存在过大的、影响推行稳定性和产生噪音的间隙或摆动。
五、 材料成分与有害物质检测
- 检测轮体塑胶/橡胶材料、金属部件、油漆/涂层等是否含有特定法规（如REACH, RoHS）限制的有毒有害物质（如邻苯二甲酸盐、多环芳烃、重金属铅、镉、汞、六价铬等）。
检测的意义
系统化的箱走轮检测是保障箱包产品质量的关键环节。通过对上述项目的严格把关，可有效剔除设计缺陷、材料不良、工艺薄弱的产品，大幅提升箱包的整体耐用性、滚动顺畅度、操作安全性和用户体验满意度。持续的检测数据也为供应商管理和产品设计优化提供了重要依据。选择性能可靠、经过充分验证的箱走轮配件，是打造高品质箱包的基础。